दुइ तरह के कलर डिफरेंस घटना आपका पैकेजिंग प्रिंटिंग के लिए जानना चाहिए

मुद्रित पैकेज के रंग के अंतर के समस्या से छपाई मजदूरन का परेशान कीन गा है। रंग के अंतर के समस्या का प्रभावी ढंग से नियंत्रित कीन जा सकत है। ई कंपनी के उत्पाद गुणवत्ता, प्रतिष्ठा अऊर संचालन मास्टर के कौशल स्तर का माप है। यहिसे समस्या कम्पनी मा ध्यान देब जरूरी हवै।

मुद्रित रंग को मोटे तौर पर दो घटनाओं म बांटा जात है, एक का मतलब है: उत्पाद रंग का वही बैच, लेकिन नमूना रंग के रंग के साथ। दो से तात्पर्य है: रंग का वही बैच रंग है, और कुछ नमूना के अनुरूप है, लेकिन नमूना के साथ कुछ असंगत।

अब निम्नलिखित पहलुओं से हम आपसे चर्चा और विश्लेषण करना चाहत हैं।

सबसे पहिले, पहिला घटना (एक ही रंग के उत्पादन का एकै बैच, लेकिन नमूना रंग के रंग के साथ)

1, मानवीय कारक:

और कप्तान के कौशल स्तर के पास कुछ भी नहीं है, लेकिन कप्तान के जिम्मेदारी के भावना के साथ, काहे से कि उत्पाद रंग का वही बैच सुसंगत हो सकत है, ई संकेत दे रहा है कि कप्तान के कौशल स्तर कम नहीं है, लेकिन नमूना के साथ असंगत छपवावै के हिम्मत काहे? पहिले हस्ताक्षर होइ गवा? ई पूरी तरह से कप्तान कै जिम्मेदारी है। (नौ ई हस्ताक्षर त्रुटि का बाहर रखत है, अगर ई है, तौ ई फिर से हस्ताक्षरकर्ता के जिम्मेदारी के भावना से संबंधित है)।

2, कागज का रंग:

छपाई स्याही परत के रंगीन रूप पर अलग-अलग सफेदपन का पत्र अलग-अलग प्रभाव पड़त है। काहे से कि गोरापन अलग-अलग काले, लाल, नीला या पीला के बराबर है, यहिसे छपाई मा स्याही के मात्रा के बावजूद, रंग मा बदलाव नहीं आय, लेकिन वास्तविक स्याही मा एक निश्चित पारदर्शिता है, कागज के सफेदपन के साथ रंग का प्रभाव अंतर दिखाई देत है, जेहिके परिणामस्वरूप अलग-अलग रंग होत है। उद्घाटन मा, आपका एकै बहुत कागज का उपयोग करै का परी। वजन, आकार, आकार के कारण, यद्यपि एक ही, लेकिन अलग-अलग बैच के तारीख का उत्पादन, कागज के गोरापन कुछ अंतर होइ, जेकरे परिणामस्वरूप मुद्रित उत्पाद रंग का रंग होइ। तो आपका वही सफेद कागज का इस्तेमाल वही उत्पाद मुद्रित कागज के रूप मा करै का परी।

3, पेपर ग्लॉस अउर चिकनापन:

प्रिंट के चमक कागज के चमक अउर चिकनापन पर निर्भर करत है। ऑफसेट कलर प्रिंटिंग कागज के सतह पर हल्की घटना है, प्रकाश संश्लेषण को स्वीकार करै अउर रंग देखै खातिर प्रकाश - संवेदनशील कोशिका के माध्यम से मानव आंख के रेटिना के लिए परावर्तित प्रकाश है। अगर कागज कय चमक औ चिकनाई अधिक होत है, तौ हम जवन रंग देखत हय, मूल रूप से उ रंग है जवन स्याही परत कय माध्यम से दर्शावा जात है, औ मुख्य रंग कय रोशनी संतृप्ति अधिक होत है। अगर कागज मा खुरदरापन है, कम चमक, तौ यहिमा फैला हुआ प्रतिबिंब होइ, तौ ई मुख्य रंग के रोशनी के संतृप्ति कम कइ देई, जेहिसे हमार मानव आँखिन का प्रिंट के रंग का हल्का महसूस होत है। एकै स्याही घनत्व का मापा जात है जेहिमा डेंसिटोमीटर होत है। स्मूथनेस चमकदार कागज, उच्च घनत्व क... स्मूथनेस कम घनत्व वाले कम ग्लॉस पेपर क...

4, मुद्रित शीट सतह उपचार:

फ़िल्म, पॉलिशिंग, कैलेंडरिंग, तेल, छपाई अउर दूसर सतह के इलाज के माध्यम से प्रिंट कीन गा, अलग-अलग डिग्री के रंग मा बदलाव होइ। इनम से कुछ प रवतन भौ तक प रवतन, कुछ रासाय नक प रवतन होते ह । शारीरिक परिवर्तन मुख्य रूप से उत्पाद सतह म प्रतिबिंबित करत हैं, जेहिसे वसूली प्रतिबिंब बढ़ जात है, जेहिका रंग घनत्व पर एक निश्चित प्रभाव पड़त है। उदाहरण के लिए, जटिल फिलिम, यूवी वार्निश, कैलेंडरिंग आदि, रंग घनत्व बढ़ी। सब - sub -फिल्म, रंग घनत्व कय कमी कय बारे मा मैट रंग प्रिंटिंग। रासायनिक परिवर्तन मुख्य रूप से गोंद, वार्निश, यूवी तेल से होत है अउर बहुत कुछ। इन सामग्री मा विलायक कय एक विस्तृत श्रृंखला होत है, जेहमा से सब स्याही कय रंग मा रंग परिवर्तन कय कारण बनत है। यहिसे, पैकेजिंग ऑफसेट प्रिंटिंग, प्रिंटिंग प्रक्रिया के रूप मा अगर पोस्ट - दबाव है, प्रिंटिंग प्रक्रिया के बाद भौतिक अउर रासायनिक परिवर्तन प्रिंटिंग स्याही घनत्व अउर लैब मान का निर्धारित करै खातिर ध्यान मा रखा जाय।

5, सूखे घनत्व मान:

छपाई के ठीक बाद ऑफसेट प्रिंटिंग उत्पाद, स्याही अभी भी एक गीला अवस्था म है, फिर मापा घनत्व मान और मुद्रित घनत्व सूखने के बाद मापा मान अलग है। गीला उच्च घनत्व, सूखे घनत्व मान कम है, यह सूखा -बैक घनत्व मान का घटना है। यहिके पीछे ई बात है कि स्याही बस मुद्रित है, एक निश्चित स्तर का स्तरीकरण है। दर्पण - आधारित, रंगीन, चमकदार भलाई कय सतह कय प्रदर्शन। जब स्याही परत सूखा होत है, तौ सतह मा फैला परावर्तन होत है, त प्राकृतिक चमक तब फीका होत है, जेतना मुद्रित होत है। सामान्य प्रिंटिंग मा ई सुनिश्चित करै के लिए कि रंग कम करै के लिए अधिक से ज्यादा बैच उत्पाद, हम नियंत्रित करै के लिए एकै गीला घनत्व परीक्षण विधि का उपयोग करत हैं। यानी, पहली बार उत्पाद गीला है, यह ग्राहक द्वारा हस्ताक्षर किए जात हैं और तुरंत गीले घनत्व के मापा मान और L * b * के मान के साथ सहमत हो जात हैं। उ पाद (वेट अवस्था) को छपने के बाद, पहले मापा घनत्व मान के अनुसार और L * एक * b * रंग नियंत्रण के लए मान। बेशक, अगर ध्रुवीय उपकरण के साथ डेंसिटोमीटर का उपयोग करत है, तो यह प्रकाश के वर्णक्रमीय प्रतिबिंब के कारण स्याही परत के सतह को खत्म कर सकत है। यह गीला घनत्व और सूखा घनत्व अपेक्षाकृत नजदीक है, लेकिन रंग के नियंत्रण को कम करै मा भी मदद कर सकत है।

6, प्रिंटिंग का दबाव:

मुद्रण दबाव स्याही हस्तांतरण के स्थिति मा से एक है, काहे से कि प्रिंटिंग प्लेट सतह, कंबल, आदि बिल्कुल सपाट नहीं होइ सकत है, कागज के सतह अनिवार्य रूप से सूक्ष्म उत्तल या असमान मोटाई है। अगर प्रिंटिंग दबाव या असमान से कम है, तो स्याही परत असमान चमक के घटना के लिए प्रवण है, यहै कारन "तीन फ्लैट" प्राप्त करै के लिए आवश्यक प्रक्रिया, जेहिमा प्रिंटिंग प्लेट सतह, कंबल अऊर सब्सट्रेट अऊर सतह का अपेक्षाकृत सपाट स्थिति प्राप्त करै के जरूरत होत है, ताकि एक अधिक वर्दी स्याही रंग प्राप्त करै के लिए प्रिंट पर छपावै के लिए संतुलित प्रिंटिंग दबाव के माध्यम से स्याही के परत के पतली कीन जाय।

जब प्रिंटिंग दबाव अपर्याप्त या असुरक्षित होत है, तौ लाइनिंग बॉडी अउर प्रिंटिंग प्लेट सतह खराब संपर्क होत है, तौ आपका लेआउट स्याही प्रभाव का पूरा करै खातिर स्याही के मात्रा बढ़ावै के जरूरत है। हालांकि, ई न केवल स्याही खपत का बढ़ा देई, बल्कि प्रिंटिंग रंग का उत्पादन करब आसान भी होई अऊर छपाई के घटना का उत्पादन करब, यहिसे "सैनिंग" (रोलर स्याही, पानी के रोलर, रोलर फ्लैट) एक समान अऊर स्थिर प्रिंटिंग दबाव का उपयोग कइके करौ, ताकि रंग के कारण अनुचित दबाव के कारण रोका जाय।

7, हल्के स्रोत देखै के लिए:

रंग के अवलोकन म ऑफसेट प्रिंटिंग उत्पाद म हल्का स्रोत होना चाहिए, कोई प्रकाश रंग नहीं देख सकत है, लेकिन अगर प्रकाश स्रोत एक जैसा नहीं है, तो रंग का अंतर बहुत अच्छा होगा। सामान्य तौर पर, हमका प्राकृतिक प्रकाश परिस्थिति (यानी मानक प्रकाश स्रोत) के तहत रंग अवलोकन के जरूरत होत है। अगर आप साधारण लाइट बल्ब का उपयोग प्रकाश स्रोत रंग के रूप मा करत हैं, तौ रंग पीला दिखाई देई, तौ रंग का सही पहचान करब मुश्किल है, तौ अंतिम उत्पाद मा गंभीर रंग कास्ट होइ। यहिके अलावा प्रकाश अउर रोशनी के कोण के ताकत से रंग के पहचान भी प्रभावित होइ। उसी हल्के स्रोत म, नमूना प्रकाश तीव्रता के प्रतिबिंब पर रोशन किया जात है, मुख्य रूप से नमूना और प्रकाश स्रोत द्वारा दूरी निर्धारित करै के लिए। लगभग मजबूत, कहीं कमजोर, क... यहिसे, हम आमतौर पर काम के दिन या रात के दौरान दुइ अंक पर ध्यान देत हैं: एक मानक प्रकाश स्रोत का उपयोग करब है (तरंग दैर्ध्य 400-700 या वइसे), अउर दूसर प्रकाश स्रोत तीव्रता अउर विकिरण कोण पर ध्यान देय का है। उच्च रंग के आवश्यकताओं वाले उत्पादन के लिए, तुलना के लिए मानक के ऊपर प्रिंटिंग स्याही के नमूने रखा जाय, ताकि अपेक्षाकृत सटीक पहचान के रंग मा छोटे अंतर के अवलोकन के कारण। यहिसे, अभ्यास के प्रक्रिया हमका बतावत है कि प्रकाश स्रोतन के विशेषता अउर अंतर के अवलोकन से सही पहचान के रंग सीधे प्रभावित होइ जई।

दूसर, दूसर घटना (वहाँ रंग है, कुछ एकै नमूना के साथ, लेकिन नमूना के साथ कुछ असंगत)

1, मानवीय कारक:

कि पहले कुछ ह्यू संभावित, स्याही म अभी तक संतुलन नहीं है, सभी तरह से खोलने लगे है, पानी के गैर--स्थान के मुद्रण प्रक्रिया, स्याही, साइड धुन को एक तरफ, रंग प्रिंट रंग के एक ही बैच के परिणामस्वरूप बंधी है, यह कप्तान का कौशल स्तर, अनुभव है, चरित्र का एक महान संबंध है, दोनों उत्पाद रंग के एक ही बैच का उत्पादन करे के एक ही क्षमता से संबंधित है।

2, फव्वारा समाधान:

ऑफसेट प्रिंटिंग तेल - जल प्रतिकारन कय सिद्धांत कय प्रयोग होय। यह पानी फव्वारा घोल का संदर्भ देत है। यहिके आकार सीधे स्याही परत के रंग का प्रभावित करत है। बड़ा स्याही परत हल्का रंग, पानी, छोट स्याही परत रंग गहराई होइ। पानी जेतना ज्यादा होत है, स्याही का उतना ही गंभीर पाल होत है। पायलक स्याही मैट, रंग हल्का है। पायसाइड स्याही मुद्रित पदार्थ न केवल खराब रंग है, बल्कि गंदे, छोड़ै, छाप मजबूत नहीं होत है, अउर यहिसे गुणवत्ता के समस्या होत है। तो छपाई म, ऑपरेशन को मुद्रण प्लेट पर डैम्पिंग समाधान के आकार को सख्ती से नियंत्रित करना होगा, और स्याही और स्याही के संतुलन पर अच्छा काम करना होगा। पानी के जरूरत वतना ही अच्छा है, उतना अच्छा है।

3, प्रिंटिंग गति:

छपाई कै गति छपाई से रंग कै असर डारै से । यहिके पीछे का कारन है कि गाड़ी के गति स्याही के संतुलन का प्रभावित करी। पानी का प्लेट का एक्सप्रेस अउर प्लेट मा पानी का धीमा संस्करण अलग-अलग होत है। पानी का एक्सप्रेस प्लेट वाष्पीकरण छोटे, धीमी प्लेट बड़े जल वाष्प वाष्पीकरण है। पानी के आकार मा बदलाव के कारण स्याही मा असंतुलन होइ जात है, यहिसे स्याही के रंग मा बदलाव होइ जाई। तो आमतौर पर मुद्रण म लगातार गति पर ध्यान देना चाहिए, बिल्कुल तेजी से नहीं चला सकत है। कुछ समय के लिए धीमा, यहिसे छपाई प्रिंट रंग पैदा करत है। साथै साथ मशीन के स्थिति पर भी आधारित होवै का चाही, सबसे स्थिर गति से समायोजित करै का चाही। उदाहरण के लिए, कुछ आयातित ऑफसेट प्रिंटिंग मशीनें 16,000 शीट / घंटे के अधिकतम गति अउर 8,000 शीट / घंटा के घरेलू मशीनन के अधिकतम गति का संकेत देत हैं। ई गति स्थिर गति नाहीं होत है। सामान्य तौर पर, आयातित मशीन और घरेलू मशीन दोनों, स्थिर गति 70% अधिकतम गति सबसे आदर्श है, यानी: 11,000 / घंटे म आयात मशीन, 5600 / घंटे म घरेलू मशीन, यह गति स्याही संतुलन का नियंत्रित करना अपेक्षाकृत आसान हो सकत है, रंग कम कर सकत है।

4, खराब रोलर:

ऑफसेट प्रिंटिंग प्रक्रिया, मुद्रित पदार्थ एक समान स्याही रंग प्राप्त कर सकत है, रोलर क्वालिटी के बहुत महत्वपूर्ण भूमिका है। जनरल कॉट्स म स्याही रोलर, स्याही रोलर और स्याही रोलर तीन है, उनका स्याही कलर शेड्स पर बहुत बड़ा प्रभाव है। स्याही रोलर के लचीलापन, चिपचिपा, गोला, कठोरता अउर सतह खत्म काफी हद तक मुद्रित स्याही के गुणवत्ता का निर्धारित करत है। अगर स्याही रोलर गरीब लोच है, तो चिपचिपापन कै कमी, रोल सनकी। गुड कोलाइडल और कोलाइडल एजिंग आदि, प्रिंटिंग प्रक्रिया का स्याही असमान या अस्थिर पैदा करै के संभावना है, जेहिसे प्रिंटिंग स्याही का स्याही तैयार कीन जाय। यहिसे, जब छपवावै के लिए छपाई के लिए छपाई, ताकि ई सुनिश्चित कीन जा सके कि स्याही के प्लेट पर लेपित हर प्रिंटिंग साइकिल मूल रूप से एकै है। यहिसे सामान्य काम मा रबर के रोलर के सफाई कीन जाय जेहिसे कागज के धूल अउर रबर रोलर पै बने अशुद्धता का हटावा जाय अउर स्याही का एक समान संचारित कीन जा सकै। साथै साथ स्याही रोलर्स अउर स्याही रोलर अउर प्रिंटिंग प्लेट के बीच संपर्क दबाव का भी समायोजित कीन जाय। वरना असमान स्याही हस्तांतरण हो सकत है, जेकरे परिणामस्वरूप गंभीर रंग का अंतर होइ सकत है।

5, उपकरण का रखरखाव:

मशीन के अच्छे प्रदर्शन का बनाए रखना प्रिंटिंग स्याही के गुणवत्ता मा सुधार करै खातिर एक विश्वसनीय गारंटी है। अगर मशीन स्थिर नहीं है, उदाहरण के लिए, दबाव असंगत है, तो खिलाना स्थिर नहीं है, छपाई अक्सर खाली दिखाई देत है, कई मामले। का प्रिंटिंग रंग का रंग पैदा करै का बाय। तो आमतौर पर हमका उपकरण के रखरखाव का अच्छा काम करै का परत है, मशीन के चिकनाई के प्रमुख भागन पर ध्यान देय का परत है, ताकि पहनने अउर आंसू का एक स्थिर अवस्था मा उपकरण का अउर बढ़ोतरी करै का परत है। एक अच्छा काम करै के लिए एक ऑफसेट प्रेस के रूप मा, "मियोशी" (अच्छा प्रबंधन, अच्छा उपयोग, मरम्मत), "चार इच्छा" (का उपयोग कीन जाई, बनाए रखा जाई, जांच करिहैं, परेशानी के निवारण करिहैं)।

छपाई रंग के गठन के कई कारण हैं, नियंत्रण विधियन का भी ओसे ज्यादा है, जेहिमा हम प्रिंटिंग ऑपरेशन मा लगातार पता लगावै के जरूरत है, संचय, नोट्स लेय के अच्छी आदत विकसित करै के एक अच्छी आदत है कि अधिक खाली समय छपाई के सिद्धांत पर, दिशा-निर्देश के सिद्धांत पर किताब, आप बहुत कम चक्कर लगा सकत हैं, मुद्रित उत्पादन के गुणवत्ता उच्च अऊर उच्च होत जात हैं, हमरे लिए, दबाव अधिक मोटिवेशन है, मैं मानत हौं। जब तक एक सकारात्मक रवैया फेस तब तक आप सफलता के सड़क पर अधिक से अधिक सुचारू।